濾油機的常見故障？

濾油機的常見故障有濾板損壞和濾板間噴料兩種，下面針對不同的故障單獨進(jìn)行分析排除：

一：濾板損壞

廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。假如濾板損壞的數(shù)目較多時，應(yīng)對以下因素進(jìn)行分析：

1:濾板的制造質(zhì)量;

2:濾板材質(zhì)的選型和給料泵的揚程是否匹配;

3:隔膜壓榨方式中，應(yīng)同時考慮隔膜板濾油機量和內(nèi)部鋼襯的加工質(zhì)量。

在正常前提下，濾板兩側(cè)壓力處于平衡狀態(tài)。當(dāng)濾板的兩側(cè)處于不同的過濾階段，即一側(cè)為過濾，另一側(cè)為液力擠壓，濾板兩側(cè)形成了壓力差，從而損壞濾板。其原因：

1:卸料過程中，濾板兩側(cè)殘留的泥量相差大;

2:壓濾機開始過濾后，給料泵半途泊車時間較長，濾室內(nèi)半活動狀態(tài)的濾餅泛起不同程度的下沉;

3:濾板的進(jìn)料孔堵塞。

二：濾板間噴料

自動真空濾油機在過濾功課中，濾板之間發(fā)生噴料現(xiàn)象，其原因：

1:在濾板邊框的壓緊面，濾布泛起折疊;

2:濾布發(fā)生破損;

3:兩側(cè)橫梁泛起不同程度的側(cè)向彎曲(水平方向);

4:止推板未壓緊或液壓缸的壓緊力偏小。

解決措施為，卸料時仔細(xì)清理濾板壓緊面上的殘留濾餅(尤其是下部)，或者及時沖刷濾板，保證濾板壓緊面的清潔;將濾布捆綁好，保證其平整性。

潤滑油專用濾油機能快速脫除潤滑油液中的水分、氣體及雜質(zhì)等油液中的有害成份，進(jìn)步油液的潤滑機能，減少油液因水分或雜質(zhì)含量過重對用油設(shè)備的銹蝕或侵蝕，延長用油設(shè)備的使用壽命。

因為系統(tǒng)滲漏、密封不嚴(yán)、油液長期處于熱負(fù)荷、開放式儲油等原因空氣中的水分、氣體滲透油液中，導(dǎo)致油中含水、含氣體。

因為系統(tǒng)滲漏，空氣中的顆粒塵埃進(jìn)入或系統(tǒng)磨損粉塵脫落、油液長期在高溫、含水下工作必定導(dǎo)致部份油液裂解變質(zhì)析出膠狀物質(zhì)。

油液中含水、含氣、含雜質(zhì)的危害：

使油液迅速氧化變質(zhì)天生酸性物質(zhì)，侵蝕金屬接觸面；

油液中添加劑沉淀失效，油液潤滑膜厚度減小，機械接觸面磨損加劇；

油液潤滑、冷卻、活念頭能降低，加速金屬表面疲憊；

低溫下形成的冰晶使元件梗阻；

用油系統(tǒng)響應(yīng)緩慢并伴有不規(guī)則動作，傳導(dǎo)機能降低；

使輸油泵及動力設(shè)備氣蝕而損壞。

潤滑油的機能指標(biāo)很大程度上取決于油中含水、含氣量、油中雜質(zhì)和油的污染度。為了使油液潤滑機能增強，必需在額定的真空度和溫度下對油液進(jìn)行脫水、脫氣、去除雜質(zhì)等凈化處理

設(shè)備工作時，油液在內(nèi)外壓差的作用下首先經(jīng)進(jìn)口進(jìn)入加熱器進(jìn)行熱交換加熱；經(jīng)加熱后的油液繼承初濾器，大顆粒雜質(zhì)被濾除；經(jīng)初濾器過濾后的油液在壓力差作用下繼承進(jìn)入特制個性化的分水器內(nèi)，因分水器采用了強化親水疏水技術(shù)，改變了油分子和水分子的相互作用力，使油液中的細(xì)小水滴加速運動，并聚結(jié)成大的水滴從油液中分離析出，沉淀于儲水器中被排出；經(jīng)分水器破乳脫除大量水分后的油液再進(jìn)入極低氣壓的真空分離器內(nèi)，其內(nèi)利用分子分離技術(shù)原理對油液進(jìn)行變壓解析、真空滯留、內(nèi)急立體蒸發(fā)，消除分子間的結(jié)協(xié)力，使油液中所含的溶解水、溶解氣體、游離水、游離氣體等快速潰破油膜脫離油分子而析出；油液進(jìn)入真空分離器內(nèi)先形成霧狀，再形成膜狀，使其在真空中的接觸面積擴大為原來的數(shù)百倍。油中所含的水分在高熱、高真空度、大表面、高抽速的前提下得到快速汽化并由真空系統(tǒng)排出；經(jīng)脫水、脫氣后的油液再經(jīng)排油泵泵入二級過濾器，細(xì)微顆粒雜質(zhì)被濾除；油液在壓力作用下繼承進(jìn)入精濾器，其內(nèi)為復(fù)合微孔結(jié)構(gòu)的過濾材質(zhì)，能有效濾除油液中的超微顆粒雜子；最后經(jīng)出油口流出的油液即為潔凈油，從而完成整個油液的凈化過程。由真空分離器上部所排出的高溫、高熱水蒸汽，首先經(jīng)冷卻器降溫除濕后再進(jìn)入強風(fēng)冷卻系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行冷卻；經(jīng)兩次冷卻后的氣體被真空泵排出。